水电站碎石生产线工艺流程和成品料管理

水电站碎石生产线工艺流程和成品料管理

总体工艺流程

沙沱水电站人工碎石生产线工艺流程设计为3段破碎，即粗碎、中碎、制砂。粗碎为开路生产，2台破碎机联合运行生产半成品骨料;中碎为闭路循环，以适应各种级配、各种配合比混凝土骨料需求量的变化要求;细碎为闭路循环，主要采用立轴式破碎机制砂半干法生产工艺，以及粉砂车间生产细砂来调整成品砂的含粉率和细度模数。

该工艺流程流畅、简洁、灵活、性高，且生产级配可以根据工程实际需要进行调整，骨料产品的产量、质量。

碎石生产线系统工艺流程说明

该碎石生产线系统可满足各种级配混凝土对各种粒径骨料的不均衡需求。

系统级配平衡计算分析

根据沙沱水电站人工碎石生产线的工艺流程和设备的配备特性，经过级配平衡计算可知：加强爆破级配控制和结合NP1620破碎机的特性，过120～80mm的特大石设计量约101.20t;再经过NP1520破碎加工，80～40mm的大石产量可以达到246.62t，正好满足设计量240t的要求，此时40～20mm的中石产量过设计量约196.02t，20～5mm的小石产量过设计量约239.05t，但是小于2.5mm的细砂产量差188.06t;经过系统闭路生产，利用PL9500SD和高速PL8500制砂机加工，小于2.5mm的细砂量可以过设计量约159.94t。所以，通过计算分析，系统设计工艺和设备的配备满足工程建设的需要。

碎石生产线成品料如何管理

半成品堆场用于增强系统性，调节各车间的生产能力，系统连续生产。堆场设在675m平台上，大堆高10m，调节容量0.25万m3，堆场下设有一条钢筋砼出料廊道。2个下料口上均装有GZ113振动给料机，廊道内设一条出料胶带机B3。半成品料通过胶带机至筛分楼，给料量由振动给料机控制。振动给料机的均匀给料了筛分机的工作。

筛分车间

筛分车间是整个骨料加工系统的，根据系统生产任务，其砼配为三级配，二级配占砼总量约25%，砼大粒径为75mm，而中碎产品粒径均小于 150mm。根据这一特点。筛分车间由两台2YKR2460圆振动筛，以及两台螺旋洗砂机组成一座筛分楼.其设计生产能力为350t/h，紧邻中碎车间，由两条短皮带直接向中碎供料。这种布置方式大大减少了加工系统的占地面积。也为筛分楼与中碎机形成闭路循环提供了方便，了中碎车间供料充足、均衡、稳定。

筛分楼层筛网控制尺寸从上至下为75mm、37.5mm。将半成品骨料筛分成大于75mm，37.5mm-75mm。小于37.5mm三级骨料，大于 75mm的骨料通过短皮带直接传送至中碎机，37.5mm-75mm由可逆皮带送到成品料堆场皮带或是送到中碎机。中碎机与筛分楼筛分层形成闭路循环。小于37.5的骨料通过集料斗到筛分层。

筛分楼筛分层筛网控制尺寸从上至下为19mm、4.75mm。将小于37.5mm的骨料筛分为37.5mm-19mm、19mm-4.75mm、小于 4.75mm三级骨料。小于4.75骨料由两台串连螺旋洗砂机回收。通过皮带输送至成品料堆场，其余骨料由可逆皮带调节，至成品料堆场或是制砂调节料堆场。

检查筛分车间

检查筛分车间将制砂车间破碎料分级成<4.75mm和>4.75mm的两种料，<4.75mm料由胶带机送入成品人工砂仓，>4.75mm的骨料由胶带机送回制砂调节料堆，循环制砂。

成品骨料堆场

粗骨料成品堆场布置在670m平台上，各级料堆采用单点堆料，堆高12m，堆场容积约1.2万m3。成品堆场用于给拌和系统供料的连续性。