机制砂的含水率规范规定：“机制砂饱和面的含水率不宜超过6%”。《质量评定标准》中规定，“砂子饱和面干含水率≤6%的频率”，不小于70%时，拌和质量评定为“合格”，不小于90%时，拌和质量评定为“优良”。混凝土人工骨料一般为湿法生产，即机制砂在生产过程中，采用大量水对骨料进行冲洗。刚刚生产的成品砂，含水率大约为12%～15%%左右，过多的自由水需要脱除。新规范对石粉含量以及微细颗粒含量的大幅增加，造成了细骨料脱水难度的变化。
人工砂含水率的质量控制方法一般有：机械脱水和自然脱水相结合的方法。
自然脱水：人工砂自然脱水，目前水电工程自然脱水采用的方法和工艺是人工砂下料，堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3～5d后可使含水降低到6%以内且稳定。受人工砂石粉含量多少及初始含水率的不同而不同，一般石粉含量在10%～17%范围内，砂的初始含水率15%～17%时，初期约48h内脱水速度快，一般可使含水率降低到8%～10%，当降到8%～10%的含水率时，再降低到6%左右脱水速度明显减慢，一般需要3～5d时间。按每天生产1.5万t成品砂和每天l～1.5万t用砂量推算，成品砂仓堆存5万m，自然脱水时间有5d左右。
机械脱水：目前水电工程用于人工砂脱水的方法和工艺主要有筛分脱水，真空脱水，离心脱水等方式，其中真空脱水和离心脱水脱水效果好，但处理能力低，投资较高;筛分脱水均采用振动筛脱水，脱水处理能力高，但脱水效果较差。由于人工砂生产能力高，且安装脱水筛是生产加工系统已经投产运行后增加的，受现场布置等原因，后，选择采用直线振动筛脱水，安装直线振动筛，经试验可使砂的含水率由初期25%左右降低到15%左右。
对堆料砂仓进行合理的改造和堆存也可以控制人工砂含水率。一般采取如下措施：
1、一般系统工艺中首先要采用机械脱掉砂中大部分水分。目前采用多的是振动筛脱水工艺，经直线脱水筛脱水后的砂，能将原含水率20%一23%的砂脱到14%一17%;也有采用有脱水效果好投资费用相应大的真空脱水和离心脱水。
2、人工砂下料、堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3一5d后可使含水降低到6%以内且稳定。
3、使干法人工砂和脱水筛的人工砂混合进入成品砂仓，可降低砂的含水率。
4、在成品砂仓顶部搭设了防雨棚，砂仓底部浇筑了混凝土地板和盲沟排水设施。每仓放完料后对盲沟进行一次清理，加快自然脱水时间。也可降低成品砂含水量。
